材料选型与改性：增强分子亲和性
选择相容性优异的 TPE 类型是基础。优先选用与 PP 化学结构相似的聚烯烃类 TPE（如 TPV、POE 基 TPE）或苯乙烯类 TPE（如 SEBS 基 TPE），这类材料分子链中含大量饱和碳链，与 PP 的分子间作用力强，天然界面粘结强度可达 1MPa 以上。例如 TPV 以 PP 为硬段相，与 PP 复合时界面可形成分子链缠结，粘结效果显著优于含极性基团的 TPE（如 TPU）。若需使用 TPU 等极性 TPE，需通过化学改性引入非极性链段（如在 TPU 分子链中接入 PP 寡聚物），降低界面极性差异，提升相容性。对 TPE 进行接枝改性可增强界面反应性。通过熔融接枝法在 TPE 分子链中引入极性基团（如马来酸酐、丙烯酸），接枝率控制在 0.5%~1.5%，使 TPE 与 PP 界面形成化学键结合。例如 SEBS 接枝马来酸酐（SEBS-g-MAH）后，与 PP 复合时，马来酸酐基团可与 PP 分子链发生相互作用，界面粘结强度可提升 50%~80%。接枝改性需控制反应条件，避免过度交联导致 TPE 流动性下降，影响注塑成型。
相容剂添加：构建界面过渡层
添加相容剂是改善界面粘结的高效手段。马来酸酐接枝 PP（PP-g-MAH）是最常用的相容剂，添加量为 TPE 与 PP 总质量的 1%~3%，其分子链中的 PP 段可与 PP 基体相容，马来酸酐基团可与 TPE 中的活性基团（如羟基、氨基）反应，在界面形成化学结合的过渡层，使粘结强度从 0.8MPa 提升至 1.5MPa 以上。对于 SEBS 基 TPE，可选用 SEBS-g-MAH 作为相容剂，与 TPE 相容性更好，分散更均匀，界面应力更小。复合相容剂体系可针对性优化效果。当 TPE 与 PP 极性差异较大时，采用 “主相容剂 + 辅助相容剂” 复配体系，例如 PP-g-MAH 与乙烯 - 醋酸乙烯共聚物（EVA）按 2:1 比例复配，EVA 的极性链段可增强与 TPE 的亲和力，同时 PP-g-MAH 保证与 PP 的相容性，适用于 TPU/PP 复合体系，粘结强度提升幅度可达 60%~90%。相容剂需在双螺杆挤出机中与 TPE 预混，确保均匀分散在 TPE 相中，避免局部聚集影响效果。
表面处理：提升 PP 表面活性
对 PP 表面进行物理改性可增强界面浸润性。等离子体处理通过辉光放电在 PP 表面引入羟基、羧基等极性基团，提高表面能（从 30mN/m 提升至 50mN/m 以上），增强 TPE 熔体在 PP 表面的铺展性和润湿性，减少界面气泡和空隙。处理时间控制在 30~60 秒，功率 50~100W，避免过度处理导致 PP 表面降解。经等离子体处理的 PP 与 TPE 复合后，界面粘结强度可提升 40%~60%，尤其适用于对外观要求高的部件。化学蚀刻处理可增加 PP 表面粗糙度。用铬酸溶液或双氧水溶液对 PP 表面进行轻微蚀刻（处理时间 1~3 分钟），在表面形成微观凹凸结构（粗糙度 Ra 从 0.2μm 增至 0.5~1μm），通过机械联锁作用增强与 TPE 的结合力，适用于对强度要求高的结构件。蚀刻后需彻底清洗残留药剂，避免对 TPE 产生毒性影响，该方法粘结强度提升幅度可达 30%~50%。
工艺参数优化：减少界面缺陷
注塑工艺参数的精准控制对界面粘结至关重要。温度匹配需保证两种材料在界面处充分熔融融合，PP 注塑温度控制在 200℃~230℃，TPE 注塑温度比 PP 低 10℃~20℃（如 SEBS 基 TPE 190℃~210℃），温差不超过 30℃，避免 TPE 因温度过高降解或 PP 因温度过低结晶过快导致界面结合不良。模具温度需分区控制，PP 侧模温 50℃~60℃，TPE 侧模温 40℃~50℃，减缓冷却速度，延长分子链扩散时间。压力与保压控制可促进界面分子扩散。注塑时 TPE 熔体的注射压力比 PP 高 5%~10%，确保 TPE 熔体充分填充并与 PP 表面紧密接触；保压阶段采用分段保压，初期保压压力为最大压力的 80%，持续 5~10 秒，后期降至 50%~60%，减少因收缩差异产生的界面应力。对于大型部件，需延长保压时间至 15~20 秒，确保界面充分结合。
预处理与干燥避免界面杂质干扰。PP 原料需在 80℃~90℃下干燥 2~4 小时，含水率控制在 0.05% 以下，防止成型时产生气泡阻隔界面结合；TPE 若含易迁移润滑剂或增塑剂，需提前在 60℃~70℃下预热 4~6 小时，减少助剂在界面析出形成弱界面层，确保粘结强度稳定。
通过以上方法的综合应用，可将 TPE 与 PP 的界面粘结强度提升 50%~100%，满足汽车密封条、仪表板按钮、家电手柄等复合部件的使用需求，同时保持 TPE 与 PP 复合注塑的轻量化优势和工艺经济性。
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